保护膜是模切生产中最常见的模切泡棉加工材料，但我相信很多保护膜生产厂家在生产过程中有时会出现气泡问题，这非常麻烦。让我们来看看保护膜中气泡产生的原因：

 1、这种薄膜的润湿性很差。薄膜润湿性差的主要原因是，制造商在薄膜制造过程中添加的平滑剂和抗静电剂在储存期间缓慢浸入薄膜表面，降低了薄膜的表面张力；此外，这也是薄膜在加工过程中表面张力降低或电晕处理不足的一个重要原因

2、低温导致润湿性差：首先，粘合剂的主剂由于低温导致液体温度降低，制备的胶水粘度增加，导致润湿性差；第二，由于薄膜受低温影响，涂膜后胶水流动不良，导致堵塞和润湿性差。

3、涂布时，胶水粘度过高或过低，导致涂布不足。

4、烘干箱的温度太高，胶水起泡。

我们有什么解决方案

1、选择合适的油墨并增加涂布量。干燥复合白墨水的选择尤为重要，其影响是多方面的。提高胶水对涂膜的润湿性，改善局部涂胶不良的缺陷；

2、增加涂层量；提高复合辊的温度和压力，使用平滑辊；降低配制速度，增加浸泡时间和上胶时间；选择润湿性好的胶水并预热；

3、预热胶水和薄膜，并提高复合压辊的温度；

4、清洁涂布辊，加强涂布量和涂布辊的管理。涂层辊一般在新辊使用到500万米（5000rs）后进行镀铝处理，然后在三次镀铬处理后进行雕刻处理。这样的管理可以防止由于涂布辊不足而导致的外观不良和剥离强度低的问题。应消除薄膜的静电，保持机器环境清洁。粘合剂溶剂应在使用过程中完全密封、储存和过滤；

5、调整粘度。更换涂布辊，在满足工艺要求的粘度范围内，通过胶固含量和涂布辊的配合，达到涂布量的要求；

6、调整干燥条件。风量小，容易产生溶剂残留。一般情况下，干燥箱喷嘴处的风速必须达到30-35 Ms。干燥箱的温度在第一段为50-60℃，在第二段为60-70℃，在第三段为70-80℃，入口第一段的温度不应超过60℃；

7、增加复合压辊的涂布量、温度和压力，提高压辊的橡胶硬度，将压辊的橡胶硬度提高到80-85℃。在压胶卷之前，调整胶卷的“包角”，并尽可能沿切线方向进入复合胶卷；

8、采取防潮措施，如避免尼龙、玻璃纸等吸湿材料在吸湿后与NCO基反应生成CO2，保持环境干燥，固化剂密封包装材料等；

9、增加用于制造保护膜的涂层量以及复合压辊的温度和压力，提高压辊的橡胶硬度，并将压辊的橡胶硬度提高到80-85℃。压辊前调整薄膜的“包角”，并尽可能沿切线方向进入复合辊；

10、在保护膜形成过程中采取防潮措施，如保持环境干燥、固化剂、密封包装材料等，也可以改善气泡问题，从而大大提高保护膜的质量和使用效果。