保护膜是模切生产中最常见的模切材料，但是相信很多保护膜生产商在生产过程中有时会出现气泡问题，这非常令人头疼。下面我们一起来看看保护膜产生气泡的原因：

1、薄膜润湿性差。引起薄膜润湿性差的主要原因是因为生产厂家在制造薄膜时所添加的爽滑剂、抗静电剂在贮存过程中慢慢浸透到膜薄表面，降低了薄膜的表面张力；另外薄膜在加工过程中电晕处理强度不够或贮存时间过长，表面张力下降也是造成薄膜润湿性差德重要原因。

2、由于低温导致润湿差：一是由于接着剂主剂由于低温造成液温下降，配好的胶水粘度升高而润湿性差；二是由于薄膜受低温影响，胶水涂布后流动不良造成阻塞而润湿性差。

3、涂布时胶水粘度过高或过低，引起涂布不够。

4、干燥箱温度过高，胶水起泡。

对于这些问题，我们有什么解决办法呢？

1、选择合适的油墨并提高涂布量。对于干式复合白墨的选用尤其重要，其影响是多方面的。

2、增强胶水对薄膜的润湿性，改善局部上胶不良的缺陷；提高涂布量；提高复合辊的温度和压力，使用平滑辊；降低复合速度增加浸润时间和上胶时间；选用润湿性良好的胶水并预热。

3、对胶水、薄膜进行预热并升高复合压辊温度。

4、清洗涂布辊，加强涂布量和涂布辊的管理。对于涂布辊一般新辊使用至500万米（5000R/S）后要进行镀铝处理，3次再镀铬处理后进行再雕版处理，如此管理可防止因涂布辊不足而引起的屋外观不良和剥离强度低下的问题。对薄膜实施静电消除并注意保持机台环境卫生，接着剂溶剂完全密封保存并在使用中过滤。

5、调整粘度。更换涂布辊，在合乎工艺要求的粘度范围内，通过胶水固含量与涂布辊的配合来满足涂布量的要求。

6、调整干燥条件。风量小易产生溶剂残留，一般干燥箱喷嘴处的风速必须达30-35米/秒，干燥箱温度Ⅰ段50-60℃，Ⅱ段60-70℃，Ⅲ段70-80℃，入口Ⅰ段温度不宜超过60℃。

7、提高涂布量和复合压辊的温度及压力，提高压滚的橡胶硬度，将压辊的橡胶硬度增高到80-85℃之间。并将压辊前导入薄膜的“包角”角度调整，尽量按切线方向进入复合辊。

8、采取防潮措施，如避免象尼龙、塞璐玢这样易吸潮的材料吸潮后与NCO基反应产生CO2，保持环境干燥，固化剂密封包材等。

9、提高用于制造保护膜的涂布量和复合压辊的温度及压力，提高压滚的橡胶硬度，将压辊的橡胶硬度增高到80-85℃之间。并将压辊前导入薄膜的“包角”角度调整，尽量按切线方向进入复合辊。

10、在保护膜成型过程中采取防潮措施，比如保持环境干燥，固化剂密封包材等，也能对改善气泡问题起到一定的效果，从而大大提高保护膜的品质和使用效果。